Di dalam Total
Productive Maintenance (TPM) terdapat perhitungan dasar yang disebut OEE (overall
equipment effectiveness). Hasil perhitungan OEE biasanya digunakan sebagai
indikator keberhasilan dalam implementasi TPM.
OEE
ini mengukur apakah peralatan produksi tersebut dapat bekerja dengan normal
atau tidak. OEE meng-highlights 6 kerugian utama (the six big losses)
penyebab peralatan produksi tidak beroperasi dengan normal (Denso, 2006, p. 6),
yaitu:
1
Startup Loss, dikategorikan sebagai quality loss karena adanya scrap/reject
saat startup produksi yang disebabkan oleh kekeliruan setup
mesin, proses warm-up yang kurang, dan sebagainya.
2
Setup/Adjustment Loss, dikategorikan sebagai downtime loss
karena adanya waktu yang “tercuri” akibat waktu setup yang lama yang
disebabkan oleh changeover produk, tidak adanya material (material
shortages), tidak adanya operator (operator shortages), adjustment
mesin, warm-up time, dan sebagainya.
3
Cycle Time Loss, dikategorikan sebagai speed loss karena
adanya penurunan kecepatan proses yang disebabkan oleh beberapa hal, misal:
mesin sudah aus, di bawah kapasitas yang tertulis pada nameplate-nya, di
bawah kapasitas yang diharapkan, ketidakefisienan operator, dan sebagainya.
4
Chokotei Loss, dikategorikan sebagai speed loss karena
adanya minor stoppage yaitu mesin berhenti cukup sering dengan durasi
tidak lama biasanya tidak lebih dari lima menit dan tidak membutuhkan personel maintenance.
Ini dikarenakan mesin hang sehingga harus reset, adanya
pembersihan/pengecekan, terhalangnya sensor, terhalangnya pengiriman,
dan sebagainya.
5
Breakdown Loss, dikategorikan sebagai downtime loss karena adanya
kerusakan mesin dan peralatan, perawatan tidak terjadwal, dan sebagainya.
6
Defect Loss, dikategorikan sebagai quality loss karena adanya reject
selama produksi berjalan.
Dari
keenam kerugian di atas dapat disimpulkan bahwa terdapat tiga jenis kerugian
terkait dengan proses produksi yang harus diantisipasi, yaitu:
- Downtime loss yang mempengaruhi Availability Rate,
- Speed loss yang mempengaruhi Performance Rate, dan
- Quality loss yang mempengaruhi Quality Rate atau disebut juga FTT (first time through).
Menurut Pomorski (1997), availability rate mengukur
efektivitas maintenance peralatan produksi dalam kondisi produksi sedang
berlangsung, performance rate mengukur seberapa efektif peralatan
produksi yang digunakan, dan quality rate mengukur efektivitas proses
manufaktur untuk mengeliminasi scrap, rework, dan yield loss
(Tangen, 2004, p. 63). Ketiga unsur tersebut merupakan rasio OEE yang
didefinisikan sebagaimana terlihat dalam Tabel 1 di bawah ini.
Tabel
2.2 Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Japan Institute
of Plant Maintenance (JIPM) telah menetapkan standar benchmark yang telah
dipraktekan secara luas di seluruh dunia. Berikut OEE Benchmark tersebut
yang saya kutip dari situs www.leanproduction.com:
- Jika OEE = 100%, produksi dianggap sempurna: hanya memproduksi produk tanpa cacat, bekerja dalam performance yang cepat, dan tidak ada downtime.
- Jika OEE = 85%, produksi dianggap kelas dunia. Bagi banyak perusahaan, skor ini merupakan skor yang cocok untuk dijadikan goal jangka panjang.
- Jika OEE = 60%, produksi dianggap wajar, tapi menunjukkan ada ruang yang besar untuk improvement.
- Jika OEE = 40%, produksi dianggap memiliki skor yang rendah, tapi dalam kebanyakan kasus dapat dengan mudah di-improve melalui pengukuran langsung (misalnya dengan menelusuri alasan-alasan downtime dan menangani sumber-sumber penyebab downtime secara satu per satu).
Untuk
standar benchmark world class yang dianjurkan JIPM, yaitu OEE = 85%,
Tabel 2 menunjukkan skor yang perlu dicapai untuk masing-masing faktor OEE.
Tabel
2.3 World Class OEE
OEE
Factor
|
World
Class
|
Availability
|
90.0%
|
Performance
|
95.0%
|
Quality
|
99.9%
|
Overall
OEE
|
85.0%
|
Standar
benchmark world class OEE tersebut relatif karena pada
beberapa buku dan perusahaan menunjukkan standar skor yang berbeda,
standar word class ini selalu didorong lebih tinggi sejalan meningkatnya
persaingan dan harapan. Misal jika di pabrik sepatu mungkin quality rate
>90% dapat diterima, tapi jika di pabrik ban pesawat terbang quality rate
99.9% atau setara ~3σ mungkin merupakan minimal word class, dan
tentu saja bagi perusahaan yang mempunyai program kualitas six sigma
tidak akan puas dengan quality rate 99.9%.
Dari
contoh perhitungan di atas kita bisa mengetahui bahwa OEE = 72%
memberikan gambaran masih ada ruang untuk improvement sampai skor
OEE mencapai 85% atau lebih. Fokus improvement ditujukan untuk
meningkatkan performance peralatan produksi dan mengurangi reject
di dalam proses.
Jonsson
dan Lesshammar (1999) menyatakan bahwa kontribusi terbesar OEE adalah
sederhana, namun tetap komprehensif, mengukur efisiensi internal dan dapat
bekerja sebagai indikator proses perbaikan berkelanjutan. Kemudian Ljungberg (1998)
menambahkan bahwa OEE juga merupakan cara efektif menganalisis efisiensi sebuah
mesin tunggal atau sebuah sistem permesinan terintegrasi (Tangen, 2004,
p. 64). Bagaimanapun suatu perusahaan menginginkan peralatan produksinya dapat
beroperasi 100% tanpa ada downtime, pada kinerja 100% tanpa ada speed
losses, dengan output 100% tanpa ada reject. Dalam
kenyataannya, hal ini sangat sulit tapi bukan tidak mungkin hal ini dapat
dicapai. Menghitung OEE merupakan salah satu komitmen untuk mengurangi
kerugian-kerugian dalam peralatan produksi maupun proses melalui aktivitas TPM.
